质量管理数字化如何帮车企“省钱”？

今天的文章，将以汽车行业为例，给大家分享在现场质量管理的具体场景下，数字化质量管理如何给车企带来价值，实现降本提效~

案例分享

某整车厂现场质量管理系统

痛点分析

该车企此前采用人工的方式进行生产过程质量管理，存在较多的问题：

· 制造过程中的缺陷采集由人工记录并统计数据，单据繁多容易弄乱，且效率低下；

· 统计结果的准确性容易产生争议，且实时性较差，无法及时发现问题；

· 人工方式产生疏忽，导致有缺陷的车没能及时预警。

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如何解决

西信信息针对已有的痛点，为该车企进行了现场质量管理系统建设实施：

①WIS-QMS系统实施部署后，实现了与周边系统的数据交换；

②协助该车企优化、校对了缺陷结构代码与故障模式代码；

③对原有积累的历史数据进行整理与导入；

④针对QMS质量管理系统的使用，对现场人员与工程师进行使用知识的培训。

02

解决成效

①缺陷统一定义

提高信息准确性，降低新员工培训费用；

在使用缺陷统一定义的情况下，能够简单、快速的输入缺陷；

减少新员工20%的培训时间，按每名检验员的人力成本及管理成本10万/年计算，可节约3200元/人。

②建立在线质量信息数据库

提高信息准确性，提高信息利用率，减少工时；

信息在录入时即自动录入数据库，无需人工传递及专人统计，耗时为0且误差小；

按照一个基地两个班次需2名专职统计员负责数据汇总计算，可节约人力成本20万元/年。

③质量报表统计

统计内容准确，实时性强；

按照一个基地两个班次需2名专职统计员负责报表制作计算，可节约人力成本20万元/年。

④单车索赔费用

降低制造过程导致的产品售后缺陷率，以此推算：

担保期内平均单车索赔费用800元 x 制造缺陷所占比例7% x 系统上线预计可减少抱怨比例10% = 5.6元 × 128万辆/年= 716.8万元/年

总体来看，整车厂现场质量管理系统使用现场质量管理系统后，实现了：

西信信息WIS-QMS

西信信息自主研发的WIS-QMS质量管理系统：

纵向贯通集团、分子公司、院、厂、所的质量信息链；

横向协同研发设计、采购、试验试制、生产、售后的质量业务链；

构建以企业质量为核心的一体化、集成化、智能化决策支持平台。

能够为企业产品提供全生命周期的质量管理、搭建企业的产品质量体系，从产品的设计、来料、生产过程、售后等环节来提高质量问题的收集及处理效率，完成产品质量闭环，打造“释放即合格”“来料即合格”“产品即合格”“服务即满意”的业务链，提高企业核心竞争力。

截至目前已服务多家知名汽车生产企业，助力完成包括整车厂现场质量管理系统、售后质量跟踪管理系统、全生命周期质量管理系统等信息化系统的建设实施，完成数字化质量管控体系的搭建。

某国产汽车生产厂商

“WIS-QMS帮助我们解决了引进系统无法彻底本地化使用的问题，替代了传统人工作业的管理方式，规避了较多质量问题。能够有效提高信息准确性和信息利用率，减少工时。”

某国产新能源车企

“这个系统能直观反映出目前造成质量不良的故障原因是哪些，分别导致了多少数目的不良故障。还可以有效整合企业质量信息，挖掘质量数据的潜在应用价值，实现多视角、可视化的监控。”

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